動力電池自從面世以后，擁有著許多爭議，如：在汽車上應(yīng)用時(shí)易產(chǎn)生熱，壽命較短，安全性較差等，雖說如此但整體相比是利大于弊。

動力電池作為新能源汽車的核心部件，而焊接在動力電池生產(chǎn)中是不可或缺的重要部分。動力鋰電池制造過程焊接方法與工藝的合理選用，將直接影響電池的成本、質(zhì)量、安全以及電池的一致性。

激光焊接電池的電芯在生產(chǎn)工藝中，蓋板、殼體等多個(gè)部份需要激光焊接，如果焊接質(zhì)量不好，有氣泡、焊接強(qiáng)度不夠等失效，會造成電芯內(nèi)的液體泄漏，是重大的質(zhì)量問題并會造成安全隱患。

另外，在使用激光焊接摩擦焊焊接電極的位置，對焊接質(zhì)量要求也非常高，否則會提高焊接后附件力不好，脫落的風(fēng)險(xiǎn)，同時(shí)油脂、清洗劑殘留引起的電阻變大，從而影響電性能。

動力電池激光焊接的工藝難點(diǎn)

一般殼體厚度都要求達(dá)到1.0毫米以下，主流廠家目前根據(jù)電池容量不同殼體材料厚度以0.6mm和0.8mm兩種為主。焊接方式主要分為側(cè)焊和頂焊，其中側(cè)焊的主要好處是對電芯內(nèi)部的影響較小，飛濺物不會輕易進(jìn)入殼蓋內(nèi)側(cè)。由于激光焊接后可能會導(dǎo)致凸起，這對后續(xù)工藝的裝配會有些微影響，因此側(cè)焊工藝對激光器的穩(wěn)定性、材料的潔凈度和頂蓋與殼體的配合間隙有較高的要求。而頂焊工藝由于焊接在一個(gè)面上，可采用更效高的振鏡掃描焊接方式，但對前道工序入殼及定位要求很高，對設(shè)備的自動化要求高。